Лазерная резка металла сегодня является наиболее передовым методом для обработки материалов, особенно для раскроя листовых металлических пластин. Эта современная технология обходится сравнительно недорого и позволяет производить весьма широкий ассортимент изделий. Лазерная резка металла осуществляется сквозным прожигом лазерным лучом. При этом термическое воздействие минимально.

Основные достоинства лазерной резки металла

Луч лазера нагревает поверхность до температуры плавления, после чего материал с места точечного нагрева испаряется. Отверстие, образовавшееся после обработки, при помощи направляемого лазерного луча начинает приобретать необходимую форму. На производстве резка металла осуществляется газовым или твердым лазером в газовой среде. Наше предприятие производит лазерный крой на комплексе Orion 4020. Он относится к разряду специальных лазерных комплексов, имеющих программное управление. Высокоточное оборудование позволяет получать максимально узкий рез, выполнять сложные контуры и обеспечивать точные перпендикулярные кромки реза.

Лазерная резка металла в отличие от кислородно-ацетиленовой или микроплазменной резки имеет несколько преимуществ. Прежде всего, такой способ дает узкий рез и может применяться при изготовлении деталей любой формы, также и плоских деталей. При лазерной резке делается раскрой листового материала максимально точно по сложному контуру. Поскольку зона термического влияния минимальна и отсутствует механическое воздействие можно вести обработку хрупких металлов, сплавов. Использование лазерного оборудования является оптимальным для изготовления высокоточных деталей, в том числе и при серийном производстве. Точность раскроя составляет величину до 0,05 мм и обеспечивается параллельность кромок стенок узкого реза. Качество поверхности среза достаточно высокое. При резке металла лазером нет необходимости механического крепежа заготовки, так как отсутствует динамическое воздействие, резка металла происходит сфокусированным точным излучением.

Лазерная резка металла дает оптимальную себестоимость изделий за счет высокой скорости резания и минимальных отходов. Это наиболее быстрый и относительно дешевый способ в отличие от механической обработки металла. Выбирая лазерную резку металла, вы получаете возможность заказать единичные детали по индивидуальным чертежам или произвести серийный выпуск необходимых изделий в самые короткие сроки. Высокая скорость процесса, безукоризненное качество и вполне доступная цена – вот в чем выигрывает клиент, заказывая эту услугу.
Наше предприятие оказывает услуги по лазерной резке нержавеющей стали, чёрной стали, алюминия и других различных сплавов.

Примеры деталей, произведенных с помощью лазерной резки металла:

• комплектующие для производств;
• элементы для интерьера;
• детали для торгового оборудования;
• и много другое.

Лазерная резка происходит на комплексе Orion 4020 (Бельгия)

Максимальные размеры листа: 4000 x 2000 мм;
Максимальный вес листа: 1000 кг;
Точность позиционирования: ± 0,05 мм;
Точность повторяемости: ± 0,025 мм;
Толщина обрабатываемого материала: сталь — 20 мм, нержавеющая сталь — 15 мм, алюминиевые сплавы — 10 мм.

Научно-производственное объединение «Атом» предлагает универсальный метод резки труднообрабатываемых материалов. Гидроабразивная резка металла сегодня является наиболее передовой технологией. Она открывает уникальные возможности для изготовления разнообразных изделий.
Сегодня гидроабразивная резка металла применяется как альтернатива лазерной резке. Благодаря тому, что в зоне резки не происходит нагрева, исключается тепловая деформация материала, который подвергается обработке. Кроме того, если другие виды резки создают напряжения, трещины и даже структурные изменения, то гидроабразивная резка металла не нарушает его структуры. В отличие от термических процессов при лазерной и плазменной резке, не происходит обгорания и оплавления на кромках разрезаемого материала. Детали на выходе не требуют последующей доработки. Стоит отметить экономичность гидроабразивной резки.
Гидроабразивная резка металла осуществляется благодаря струе воды, которая смешана с абразивным песком в нужных пропорциях. Вода подается под высоким давлением. Но при всей простоте гидроабразивная резка на самом деле базируется на наукоемких технологиях. Впервые ее применила на исходе 60-х годов прошлого века американская авиастроительная компания. А широкое распространение новый метод получил лишь в 90-х. Сегодня в мировой промышленности действуют тысячи гидрабразивных установок. Скорость гидроабразивной резки металла регулируется абразивным составом и мощностью струи.
На объединении «Атом» гидроабразивная резка металла позволяет обрабатывать листы толщиной до 300 мм, при этом скорость составляет до 300 метров в минуту. Жидкостно-абразивная струя наиболее эффективна при обработке титановых сплавов и стали. На одной установке есть возможность резать также другие материалы – высокопрочную керамику, природные и искусственные камни, стекло, композитные материалы. При резке композитов не возникает разрыва структуры, они сохраняют свои начальные характеристики. А если производить резку без абразива, то качественной обработке можно подвергать и сравнительно «мягкие» материалы, такие как поролон, полиуретан, пластмасса. Стала возможной резка «сэндвич-конструкций», которые в принципе не разрезать другими способами. Сразу под нужный размер с высокой точностью разрезаются крупные детали, благодаря чему им не требуется дальнейшая механическая обработка.
Таким образом, универсальность этой прогрессивной технологии дала возможность применять ее во всех отраслях промышленности, где нужна резка различных материалов.
Стоимость гидроабразивной резки металла зависит от материала и объема заказа.

Гидроабразивная резка материалов на установке OMAX 55100 (США):

Рабочий стол: 1500 х 3000 мм;
Ход режущей головки: 1400 х 2400 мм;
Максимальный вес: 1200 кг;
Ширина реза: 0,762 мм;
Точность позиционирования: ±0,2 мм;
Конусность на толщине: 0,2 мм;
Максимальная грузоподъемность кран-балки: 3 т;
Толщина обрабатываемого материала: до 150 мм;
Материалы для резки: черные металлы и сплавы, труднообрабатываемые легированные стали и сплавы, цветные металлы и сплавы, композиционные материалы, керамические материалы, природные и искусственные камни, мягкие материалы, стекло и композиционное стекло.

Гибка, формовка и рихтовка деталей из листового материала производятся на гибочных станках с ЧПУ:

Трубогибочный станок с ЧПУ SB-63-NC

Размеры заготовок:

• Максимальный размер трубы, обычная сталь, гибка 1,5D: 63,5×2,5 мм;
• Максимальный размер трубы, нержавейка, гибка 1,5D: 63,5×1,6 мм.

Параметры:

• Максимальная длина устанавливаемой трубы: 2600 мм;
• Максимальный радиус гиба (по средней линии трубы): 250 мм;
• Максимальный угол гиба: 190 °
• Количество ЧПУ координат в станке: 1;
• Скорость гибки: 15 °/сек
• Точность гибки: ±0,1 °

Гидравлический листогибочный пресс AMADA модели HFE M2-EVO 100.3-С4 с ЧПУ

Технические характеристики пресса:

• Номинальное усилие: 1000 кН;
• Длина стола: 3110 мм;
• Расстояние между стойками: 2705 мм;
• Глубина выреза в боковых стойках рамы: 420 мм;
• Длина хода верхней балки: 200 мм;
• Открытая высота: 470 мм;
• Ширина стола: 60 мм;
• Высота стола: 960 мм;
• Скорость опускания верхней балки: 1-100 мм/сек;
• Рабочая скорость при гибке: 1-10 мм/сек;
• Скорость подъёма балки: 1-100 мм/сек;
• Общая потребляемая мощность: 9 кВт;
• Сетевое напряжение: 400/50 В/Гц;
• Объём масла: 110 л;
• Количество управляемых осей: 4.

Характеристики заднего упора типа А:

• Ход по оси Х: 700 мм;
• Ход по оси Х с заготовкой на упорах: 750/1020 мм;
• Ход по оси R: 250 мм;
• Ход по оси Z: Устанавливается вручную мм;
• Скорость перемещения по оси Х: 270 мм/сек;
• Скорость перемещения по оси R: 90 мм/сек;
• Точность позиционирования по оси X: ±0,1 мм;
• Точность позиционирования по оси R: ±0,1 мм.

Гибочные станки с ЧПУ «Амада» HFB 1003 и HFB 5020 (Франция)

Технические характеристики:

• Длина гиба: до 3000 мм;
• Толщина материала: до 5 мм;
• Количество управляемых осей — 6.

Рихтовочный двухстоечный пресс CDN-400 (Чехословакия)

Технические характеристики:

• Максимальное усиление: до 400 тн.

Листогибочная машина XOM 2000/6 (Чехословакия)

Технические характеристики:

• Длина гиба: до 2050 мм;
• Прочность материала: до 40 кг/мм²;
• Толщина гиба: 6 мм.

Трехвалковая листогибочная машина XZM 2000/20 (Чехословакия)

Технические характеристики:

• Максимальная толщина листа: 20 мм;
• Длина: до 2000 мм.

Трехвалковая листогибочная машина XZM 2000/4 (Чехословакия)

Технические характеристики:

• Максимальная толщина листа: 20 мм;
• Длина: до 2000 мм.

Механическая обработка металла

Процесс срезания режущим инструментом с поверхности материала принято называть механической обработкой.

Объединение «Атом» предлагает широкий спектр услуг по механической обработке металла и деталей. Механическая обработка заключается в образовании новых поверхностей с заданной геометрической формой, точностью размеров, взаиморасположением и шероховатостью. Это происходит в результате деформации слоя путем его срезания режущим инструментом в виде стружки. От правильной геометрической конструкции режущего инструмента зависит производительность обработки и качество изделия. В зависимости от метода образования поверхностей применяется механическая обработка разными способами.

Точение деталей или металла заключается в обработке поверхностей заготовок, которые имеют форму тел вращения. При точении происходят вращательные движения заготовок и поступательные движения резца. Механическая обработка внутренних поверхностей цилиндрических форм осуществляется сверлением в сплошном материале заготовки при помощи различного вида сверл. Растачивание деталей – это обработка отверстий расточными резцами. На горизонтально-расточных и координатно-расточных станках обрабатывают отверстия в корпусных деталях. Высокопроизводительной является механическая обработка поверхностей многолезвийным инструментом, который называется фрезами, а такой метод – фрезерованием. И, наконец, чистовая и отделочная обработка деталей проводится способом шлифования с высокой точностью.

На объединении «Атом» проводятся следующие виды механической обработки:

• токарно-винторезные;
• фрезерные;
• координатно-расточные и горизонтально-расточные;
• электроэрозионные;
• шлифовальные;
• термическая обработка стали;
• штамповочные работы и другие.

Оборудование, которым располагает наше объединение, позволяет выполнять работы по механической обработке любой сложности, обрабатывая детали практически любой конфигурации и сложности с высоким уровнем точности и скорости. Механическая обработка производится на станках с ЧПУ и на высокотехнологичном токарном обрабатывающем центре GoodWay. Предприятие, кроме того, оснащено уникальными по своим возможностям токарно-карусельными, горизонтально-расточными и координатно-расточными станками.Всю работу ведут высококвалифицированные специалисты, обладающие большим опытом. Особое внимание всегда уделяется качеству и точности изготовленных на нашем предприятии изделий. Выполняя механическую обработку, мы четко придерживаемся утвержденных сроков работ.

Координатная расточка на столе WKV-100 (производство Чехословакия)

Размер стола: 1600 x 1600 мм;
Точность позиционирования: ± 0,005 мм.
 

Координатная расточка на столе WKV-63 (производство Чехословакия)

Размер стола: 800 x 600 мм;
Точность позиционирования: ± 0,005 мм.
 

Расточные работы на станке W160НС (производство Чехословакия)

Максимальная глубина расточки шпинделем: 1600 мм;
Размер стола: 2000 x 2000 мм.
 

Расточные работы на станке W200НС (производство Чехословакия)

Максимальная глубина расточки шпинделем: 2000 мм;
Размер стола: 2000 x 2000 мм.
 

Расточные работы на станке WHN13A (производство Чехословакия)

Максимальное выдвижение расточного шпинделя: 800 мм;
Размер стола: 2000 х 2000 мм.
 

Карусельные работы на станке SK50A (производство Чехословакия)

Диаметр планшайбы: 4770 мм;
Максимальная диаметр обработки: 5000 мм;
Максимальный вес обрабатываемых деталей: 40 тн.
 

Карусельные работы на станке SK25A (производство Чехословакия)

Диаметр планшайбы: 2400 мм;
Максимальная диаметр обработки: 2500 мм;
Максимальный вес обрабатываемых деталей: 10 тн.
 

Карусельные работы на станке SKJ12 (производство Чехословакия)

Диаметр планшайбы: 1250 мм;
Максимальная диаметр обработки: 1300 мм;
Максимальный вес обрабатываемых деталей: 6 тн.
 

Токарная обработка на универсальных станках и станках с ЧПУ отечественного и импортного производства.

Обработка на универсальных токарных станках 1K62, 1K625, SV-18R, SD32 и другие (производства СССР и Чехословакии)

Наибольшая длина обработки: 3000 мм;
Диаметр: до 440 мм.
 

Обработка на токарном обрабатывающем центре GoodWay GLS-150 (Тайвань)

Максимальный диаметр точения: 320 мм;
Максимальная длина точения: 280 мм;
Точность позиционирования: ± 0,005 мм;
Точность повторения: ± 0,003 мм;
Количество инструментов: 12.
 

Обработка на токарном обрабатывающем центре GoodWay GS-200MS (Тайвань)

Максимальный диаметр точения: 400 мм;
Максимальная длина точения: 600 мм;
Точность позиционирования: ± 0,005 мм;
Точность повторения: ± 0,003 мм;
Количество инструментов: 12.
 

Станок токарный универсальный Win Ho L830x3300

Основные технологические возможности:

• Диаметр обработки над станиной: 830 мм;
• Диаметр обработки над суппортом: 610 мм;
• Диаметр обработки над выемкой в станине: 1060 мм;
• Ширина станины по направляющим: 400 мм;
• Расстояние между центрами: 3300 мм;

Шпиндель:

• Передний конец шпинделя: D1-11;
• Диаметр отверстия шпинделя: 120 мм;
• Конусное отверстие шпинделя: КМ7;
• Количество ступеней коробки передач привода шпинделя: 12;
• Диапазон оборотов: 10-1000 об/мин;
• Мощность главного привода: 11 кВт.

Станок токарный универсальный Win Ho M660x1500

Основные технологические возможности:

• Диаметр обработки над станиной: 660 мм;
• Диаметр обработки над суппортом: 440 мм;
• Диаметр обработки над выемкой в станине: 890 мм;
• Ширина станины по направляющим: 350 мм;
• Расстояние между центрами: 1500 мм;

Шпиндель:

• Передний конец шпинделя: D1-8;
• Диаметр отверстия шпинделя: 85 мм;
• Конусное отверстие шпинделя: КМ7;
• Количество ступеней коробки передач привода шпинделя: 12;
• Диапазон оборотов: 15-1500 об/мин при отв. 85 мм;
• Мощность главного привода: 11 кВт.

Фрезерная обработка деталей

Фрезерная обработка проводится на универсальных станках, таких как FN-20, FA-34, FP-25, FA-58 и др. с максимальными размерами стола 560 мм х1800 мм и 1250 мм х 3000 мм и вертикальных обрабатывающих центрах:
 

Вертикальный обрабатывающий центр XV1020A

Размер стола: 1120 x 520 мм;
Максимальная нагрузка на стол: 500 кг;
Точность позиционирования: ± 0,005 мм;
Повторяемость по осям x, y, z: ± 0,003 мм;
Емкость магазина инструментов: 24.
 

Вертикальный обрабатывающий центр XV560A

Размер стола: 700 x 420 мм;
Максимальная нагрузка на стол: 300 кг;
Точность позиционирования: ± 0,005 мм;
Повторяемость по осям x, y, z: ± 0,003 мм;
Емкость магазина инструментов: 20.
 

Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр VB-900A

Размер стола: 2100 x 860 мм;
Максимальная нагрузка на стол: 2200 кг;
Точность позиционирования: ± 0,004 мм;
Повторяемость по осям x, y, z: ± 0,003 мм;
Емкость магазина инструментов: 30.
 

Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр VF-1

Размер стола: 660 x 356 мм;
Максимальная нагрузка на стол: 1361 кг;
Точность позиционирования: ± 0,005 мм;
Повторяемость по осям x, y, z: ± 0,0025 мм;
Емкость магазина инструментов: 20.

Фрезерная обработка является одним из видов деятельности, осуществляемой Научно-производственным объединением «Атом». С ее помощью обрабатываются как простые поверхности: ровные плоскости, резьба, пазы, уступы, так и сложные: зубчатые, фасонные, шлицевые и многие другие поверхности.

В большинстве случаев фрезерная обработка деталей применяется для того, чтобы в итоге получалась более сложная форма. Использование высокопроизводительного оборудования и современного инструмента позволяют выполнять фрезерную обработку деталей на высоком уровне, с учетом всех пожеланий заказчика. При подготовке производства изделий, используются современные программы подготовки производства, обеспечивающие исключение ошибок на данном этапе.

Благодаря использованию современной технологии обработки деталей при помощи фрезерных станков, специалисты компании могут изготавливать по-настоящему сложные изделия. И это совсем неслучайно, ведь в результате использования компьютерных систем самого разного исполнения, обработка деталей осуществляется не только в серийных, но также и в единичных проектах.

Фрезерные станки, используемые в компании «Атом», имеют в своем составе специальные делительные устройства, при помощи которых происходит вращение заготовки, а также поворачивание детали на необходимый для обработки угол. Такой вариант очень удобно использовать, когда обработка деталей происходит путем нарезки канавок, таких, как, к примеру, на сверлах или на аналогичных деталях.

Если вас интересует фрезерная обработка металла, то наша компания с удовольствием предоставит вам свои услуги. Работающие в компании квалифицированные специалисты, осуществляют свою деятельность с использованием образцов или чертежей, представленных заказчиком. Современное оборудование, позволяет производить только высококачественную продукцию, отвечающую всем стандартам качества.
 

Шлифовка деталей

Шлифовка деталей на универсальных плоско- и круглошлифовальных станках с максимальными размерами шлифуемых деталей 630х630х2000 мм и Ø 290 мм на длине
1000 мм.
Обрабатываемые материалы: углеродистые и нержавеющие стали, чугун, сплавы цветных металлов.

Производственный потенциал объединения « Атом» позволяет успешно решать задачи по изготовлению уникальных приборов и установок. Важной составляющей нашей производственной базы является гальваническое производство. В настоящее время на предприятии накоплен богатый опыт применения различных гальванических и химических покрытий при изготовлении оборудования для различных отраслей промышленности.

Гальваническое производство включает несколько гальванических линий с различными возможностями обработки, включая нанесение покрытий химическим способом . Гальванические работы производятся как для своих нужд, так и для других организаций и частных лиц.

На предприятии осуществляется нанесение следующих видов покрытий в зависимости от покрываемого металла:

Алюминий и алюминиевые сплавы:

• Анодное оксидирование с наполнением хромпиком, водой или черным красителем: Ан.Окс; Ан.Окс.нхр; Ан.Окс.нв; Ан.Окс.черный. Детали размерами до 1250х600х250 мм ( трубчатой конструкции до 1200х700х250. Производительность 5 м² в смену ( 8 часов).

• Химическое оксидирование электропроводное: Хим.Окс.э. Детали размерами до 1250х650х350 мм. Производительность 30 м² в смену ( 8 часов).

• Травление: Детали размерами до 1250х650х350. Производительность 30 м² в смену ( 8 часов).

Углеродистые стали:

• Цинкование с последующей радужной пассивацией Цхр. Крепежные детали и мелкие детали размерами до 60 мм, производительность 120 кг в смену. Детали размерами до 1250х650х350 мм. Производительность 10 м² в смену.

• Никелирование матовое Н. Крепежные и мелкие детали размерами до 50 мм. Производительность 3-4 кг в смену. Детали размерами до 400х400х100, производительность 1,5-2 м² в смену.

• Меднение матовое М. Крепежные и мелкие детали размерами до 50 мм , производительность 3-4 кг в смену. Детали размерами до 400х400х100 , производительность 1,5-2 м² в смену.

• Покрытие сплавом Олово-Висмут М.О-Ви(99,8); Н.О-Ви(99,8). Детали размерами до 400х400х50 мм, производительность 2 м² в смену. Мелкие детали размерами до 50 мм, производительность до 2-3кг в смену.

• Оксидное фосфатирование сталей и оцинкованных деталей Хим.Окс.фос, с последующим промасливанием или гидрофобизированием. Хим.Окс.фос.прм (гфж); Ц окс.фос, Ц окс.фос. прм ( гфж). Детали размерами до 1250х650х350 мм, производительность 4 м² в смену. Крепежные детали – 15-20 кг в смену.

Медь и медные сплавы:

• Никелирование матовое Н. Крепежные и мелкие детали размером до 50 мм, производительность до 3-4 кг в смену. Детали размерами до 400х400х100 мм, производительность до 1,5-2 м² в смену.

• Химическое пассивирование Хим.ПасДетали размерами до 1250х650х350 мм. Производительность до 10 м² в смену.

• Покрытие сплавом Олово-Висмут О-Ви (99,8); Н.О-Ви(99,8). Мелкие детали размерами до 50 мм, производительность до 2-3 кг в смену. Детали размерами до 400х400х100 мм, производительность до 2 м² в смену.

Нержавеющие стали:

• Химическая пассивация Хим.Пас. Крепежные детали – производительность не более 40 кг в смену. Детали размерами до 200х300х600 мм и весом до 10кг производительность 3 м² в смену.

• Электрохимическое полирование эп. Детали размерами до 1250х600х300 мм, производительность до 7-10 м² в смену.

• Никелирование Н

• Меднение М. Детали размерами до 400х400х100 мм, производительность 1,5 м² в смену.

Высокое качество гальванических покрытий достигается за счет применения отработанных технологических процессов с использованием улучшенных химических составов , качественных анодов из химически чистых сплавов, а также выполнением нанесения покрытий в строгом соответствии требованиям стандартов : ГОСТ 9.301-86 «Покрытия металлические и неметаллические. Общие требования», ГОСТ 9.302-85 «Покрытия металлические и неметаллические. Правила приемки и методы контроля».

Работы по нанесению покрытий выполняют высококвалифицированные специалисты, квалификация которых подтверждена дипломами в области химии, а также многолетним успешным опытом работы.

На предприятии производится сборка изделий любой сложности с проведением необходимых испытаний, в том числе на прочность и вакуумную плотность.
Для всех производимых изделий применяется упаковка, гарантирующая сохранность продукции при транспортировке и хранении.

На предприятии осуществляется нанесение лакокрасочных покрытий с применением широкого спектра эмалей горячей и холодной сушки, с обязательным контролем толщины покрытия. Кроме стандартных покрытий, используются передовые системы защитно-декоративных покрытий с применением высококачественных импортных материалов. Срок службы лакокрасочных покрытий , выполненных на изделиях наших разработок, подтвержден успешным опытом эксплуатации в условиях умеренно-холодного климата и составляет не менее 15 лет.

Нанесение ЛКП производится на специально оборудованном участке методом пневматического распыления. Нанесение и контроль качества покрытия производится строго в соответствии с требованиями стандартов:

• ГОСТ 9.032-74 « Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения»;
• ГОСТ 9.402-2004 « Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию»;
• ГОСТ 9.401-91 « Покрытия лакокрасочные. Общие требования»

Лакокрасочные работы выполняют высококвалифицированные специалисты, с многолетним опытом, большинство из них прошли обучение на курсах повышения квалификации в учебном центре ООО «АВТО-ЭМ».

Производительность окраски:

• Лакокрасочные покрытия III- IY класса по ГОСТ 9.032-74 ( в зависимости от толщины, схемы покрытия, группы сложности детали — от 70 до 100м² в смену ( 8 часов).
• Простейшие схемы окраски : лакокрасочные покрытия на основе лакокрасочных материалов типа ГФ-021,ПФ-115 – от 150 до 300 м²в смену (8часов).

Специализируется на изготовлении технологической оснастки, штампов, пресс-форм, приспособлений для оптимизации процесса изготовления продукции.
Термическая обработка металлов, в том числе вакуумный отжиг.

Вакуумные печи:

Максимальная температура рабочего пространства:

Печь СНВФ 2,5.4.2,5/16: 1600 ^оC
Печь ЭВТ-50: 1200 ^оC

Размеры рабочего пространства:

Печь СНВФ 2,5.4.2,5/16: 400 x 250 x 250 мм
Печь ЭВТ-50: ⌀ — 500 мм, h — 500 мм

Масса садки:

Печь СНВФ 2,5.4.2,5/16: 20 ± 0,3 кг
Печь ЭВТ-50: 200 кг

Давление в рабочем пространстве

Печь СНВФ 2,5.4.2,5/16: 5 х 10^-5 мм. рт. ст.
Печь ЭВТ-50: 1 х 10^-3 мм. рт. ст.

Электропечи сопротивления:

Максимальная температура рабочего пространства:

Шахтная электропечь ПН-34М: 650 ^оC
Электропечь сопротивления камерная СН 3-6-12-4/10-М1: 1000 ^оC
Электропечь сопротивления камерная СНО-4.8.2,5/13И1: 1300 ^оC

Размеры рабочего пространства:

Шахтная электропечь ПН-34М: ⌀ — 950 мм, глубина — 500 мм
Электропечь сопротивления камерная СН 3-6-12-4/10-М1: 1200 x 600 x 400 мм
Электропечь сопротивления камерная СНО-4.8.2,5/13И1: 800 x 400 x 250 мм

Масса садки:

Электропечь сопротивления камерная СН 3-6-12-4/10-М1: 800 кг
Электропечь сопротивления камерная СНО-4.8.2,5/13И1: 250 кг

Среда в рабочем пространстве:

Шахтная электропечь ПН-34М: Воздух
Электропечь сопротивления камерная СН 3-6-12-4/10-М1: Воздух
Электропечь сопротивления камерная СНО-4.8.2,5/13И1: Воздух